热镀锌产品的工艺现状

目前国内通行的热镀锌合金工艺非常简略，锌冶炼厂要生产锌合金，只需增设一台中频无芯感应炉制备中心合金，将原来用于熔化锌片的大功率感应电炉进行改造，在炉顶中心开设一个孔，添加一套拌和装置，通过计量配入中心合金，拌和混合，浇铸即可。
　　这种生产形式的特点是工艺简略，利用现有铸锭熔化炉进行改造简单，为锌冶炼厂广泛采用，但是该工艺有几个方面的缺乏：
　　根据有芯感应电炉的加热特性，要有启熔体电炉才干工作。即炉内金属液面的最低高度，必须确保可以浸没感应体的感应沟槽。因而，每次配好一炉锌合金，只能浇铸1/3左右(即剩下金属液面确保在启熔高度以上) ，就必须参加锌片熔化，从头制造下一炉间歇式熔化。当进行合金制造、拌和和炉前分析时，只能停止加热或保温，大功率感应炉的接连熔化优势发挥不出来，拌和器的吊出吊进操作费事。
　　由于拌和叶片的直径遭到顶上所开孔径的限制(影响热效) ，小范围的拌和对于矩形炉膛的影响是有限的，因而拌和的不充分和叶片的增铁效应，对成分的均匀性及和铁含量的要求都带来负面的影响。
　　需求替换合金品种时，对大容量有芯感应炉洗炉是一项耗时费事的工作，改动合金元素时，洗炉需求长期的接连作业才干完结。
　　对电器和炉龄的都有影响当放出合金液参加大量锌片时，温度最低，需求大功率升温；配入中心合金时，温度需求升到最高，在能耗和金属烧损方面都不利于控制。